汽車的儀表盤指針軸主要由車床加工(Processing)而成，而傳統車床作業模式(pattern)是每個車床由一名操作(operate)員不斷repeat操作相同網站內容，容易造成操作員疲勞而導致安全(safe)事故的發生。絲桿模組是將回轉運動轉化為直線運動，或將直線運動轉化為回轉運動的理想的產品。滾珠絲杠由螺桿、螺母和滾珠組成。因此，由線性模組車床上下料裝置取代人力，可提升整體加工效率(efficiency)、quality穩定性(The stability of)、安全性(security)與便利性，成為最佳解決方案(plan)。
線性模組實物展示效果圖片
     早期車床上下料解決方案(plan)的control部分通常有兩類：一是人機界面HMI搭配（collocation)可編程控制（control)器PLC方案。絲桿模組是將回轉運動轉化為直線運動，或將直線運動轉化為回轉運動的理想的產品。滾珠絲杠由螺桿、螺母和滾珠組成。防水模組可以通過各個單元的組合實現負載的直線、曲線運動，是輕負載的自動化更加靈活、定位更加精準。但缺點是對于加工動作復雜多變的產品(Product)，如汽車(auto)儀表盤指針軸大多需要進行兩端加工，動作會經常發生變化，采用這種控制方案往往need程序(procedure)開發人員修改上下料裝置(device)的運動控制程序；二是CNC系統(system)控制方案。此方案使用(use)成本（Cost）太高，且只能用于簡單的上下料動作，大材小用。因此，以人機控制器為控制核心(core)的全新線性模組上下料解決方案已成trend。    通過人機控制器為控制核心，可輕松在現場修改線性模組車床上下料program，不需要更改底層程序代碼（code），從而使其臨場操作(operate)更加便捷靈活。此外，此類工件的加工對定位精度（精確度）要求也很高，放置工件的允許精度最多不能超過10絲，如果誤差過大，會導致工件不能精確放到車床的卡盤inside。因此，采用三機一體運動控制型交流伺服系統和高精度伺服馬達(motor)，通過高速運動總線組成網絡，滿足客戶（kè hù）加工件的高精度加工demand。    經測試，操作方便、性能(xìng néng)穩定、控制精度和工作effectiveness高，能夠充分滿足客戶加工的線性模組上下料作業需求，精減整個車間人力的同時滿足正常生產需要。    在人力成本不斷上升的背景（background)下，車床加工行業相對惡劣的操作surroundings，導致車床加工車間很難招到合適的員工。因此，線性模組車床上下料的自動化改造（refome）是行業潮流所在，通過領先(率先)的工控理念和創新思維與客戶需求充分契合，助力行業客戶實現專業(Specialty)化和自動化development of。